صفحه اصلی
نقشه سایت
تماس با ما
 
سامانه دریافت اطلاعات مشتریان
 
  
 

 
کاربران آنلاین : 38
کل کاربران : 1
بازدید امروز : 144
بازدید دیروز : 250
کل بازدید : 216418
آخرین بروزرسانی : 1396/09/21
 
پایگاه اطلاع رسانی دولت
وزارت صنعت و معدن و تجارت
استانداری خراسان جنوبی
اخیار
انجمن صنفي كارفرمايان صنعت سيمان
سیمان قاین در بورس اوراق بهادار
شركت سرمايه گذاري سيمان تامين
شركت سيمان فارس و خوزستان
سیمان سیدکو
 
فرآيند توليد

 آشنايي با فرآيند  توليد سيمان قاين

 

 
سیمان گردی است بسیار نرم  و جاذب آب که اساسا از ترکیبات پخته شده و گداخته شده ای از  اکسید سیلیسیم  با  اکسید کلسیم، اکسید آلومینیم و اکسید آهن در نسبت های مختلف بوجود آمده و غالبا برنگ خاکستری دیده میشود . این پودر پس از ترکیب با آب بصورت خمیر در آمده و در مجاورت هوا و رطوبت بمرور سخت شده و پس از سفت شدن، در داخل آب ضمن داشتن ثبات حجمی ، استحکام خود را حفظ می نماید . ملات  حاصله قادر است ذرات خرده سنگ را بهم بچسباند  و پس از فاصله  زمانی 28 روز می تواند  حداقل مقاومتی در حدود  300 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید.
كارخانه سيمان قاين در سال 1360 با ظرفيت روزانه 2200 تن در مجاورت شهرستان قاين در زميني به مساحت 140 هكتار براي احداث تصويب شد بهره برداري از اين واحد صنعتي در ديماه سال 1373آغاز و در سال 1384 با اجراي برنامه ي ارتقا ء ظرفيت به ميزان 400 تن ، توليد روزانه از 2200 تن به حدود 2600 تن افزايش يافت .
سیمان قاین نامی آشنا در صنعت سیمان بوده و با پیشینه پانزده سال سابقه درخشان ،  همواره حفظ حقوق مشتریان را در سر لوحه کار خویش قرار داده و این باور را بعمل نشان داده است که کیفیت اتفاقی بدست نمی آید . داشتن منابع انسانی بسیار ماهر و کار آزموده ، تجهیزات و دستگاههای مدرن ، مواد اولیه غنی و خالص و همچنین دانش فنی روز دنیا در یک  نقطه گرد هم آمده تا محصولی مطمئن در اختیار مصرف کنندگان قرار گیرد .
 
1- مواد اولیه  : 
مواد اولیه مورد استفاده در کارخانه سیمان قاین از معادن شناخته شده ای تهیه میگردد که عبارتند از  سنگ آهک ، آلوویوم   بوکسیت و سنگ آهن . سنگ آهک پس از انفجار کوههای آهکی توسط ماشین آلات سنگین برداشت شده و به کارخانه حمل می گردد . آلوویوم  نیز از معدن مربوطه در فاصله اندکی از کارخانه استحصال شده و  به کار خانه منتقل میگردد . سایر مواد مانند بوکسیت و آهن نیز پس از شناسایی و کنترل کیفیت خریداری گردیده و در محل کارخانه تحویل گرفته میشود. هرکدام از  مواد اولیه  ورودی در منطقه خاصی قرنطینه شده و پس از کنترل کیفیت توسط آزمایشگاه ، مجوز استفاده از آنها صادر میشود. 
 
2- آماده ساز ی مواد   
پس از تعیین کیفیت مواد و شناسایی آنها ، باتوجه به میزان مورد نیاز از هرکدام از دپوی مربوطه  برداشت شده و از  یک سنگ شکن  چکشی به ظرفیت 800 تن در ساعت عبور داده می شود . این سنگ شکن قادر است مواد درشت به ابعاد تا حدود 70 سانتیمتر را به ابعاد کمتراز یک اینچ تبدیل نماید . مواد اولیه ای که نرم تر باشند و نیاز به خرد شدن نداشته باشند  را می توان از طریق سرند های لرزان وارد چرخه تولید نمود . ظرفیت این سرند ها 500 تن در ساعت بوده و استفاده از آنها  باعث مصرف بهینه انرژی و کاهش استهلاک در دستگاهها می شود.   در هر صورت مواد خارج شده از سنگ شکن  ویا سرند های لرزان با هم بسمت سالن اختلاط اولیه هدایت میگردند. 
 
3- نمونه گیری 
قبل از رسیدن مواد به سالن اختلاط اولیه  باید از آنها  نمونه برداری گردد تا از مناسب بودن نسبت آنها اطمینان حاصل شود . کارنمونه برداری بصورت خودکار توسط دستگاههای تمام اتوماتیک فاف  موجود در دپارتمان نمونه گیری صورت میگیرد. کنترل روند در  این قسمت با PLC محلی زیمنس و برنامه STEP P5  انجام می گیرد .
 
 4- سالن اختلاط مواد اولیه
 سالن اختلاط اولیه یک سوله سر پوشیده به ابعاد 50 در 300 متر بوده و ظرفیت 50000 تن مواد بصورت دو دپوی 25000 را دارد که به آن پایل گفته می شود . در داخل سالن اختلاط مواد اولیه یک دستگاه برای انباشته کردن مواد  و یک دستگاه برای برداشت مواد آماده شده وجود دارد . مواد ورودی به سالن توسط دستگاه انباشته کننده یا استاکر به ظرفیت 1000 تن در ساعت روی هم ریخته می شوند . حرکت طولی و رفت وبرگشتی استاکر  باعث میشود تا مواد بصورت لایه لایه روی هم ذخیره گردند . با آماده شدن یک پایل دستگاه برداشت کننده  یا ریکلایمر شروع به برداشت نموده  و مواد آماده شده را به سمت سیلوی تغذیه آسیای مواد خام هدایت می نماید . ظرفیت ریکلایمر 500 تن در ساعت بوده و  بر خلاف استاکر ، مواد را بصورت عرضی برداشت می نماید . این کار باعث میشود که لایه های مختلف همزمان برداشت شده و اولین مرحله همگن سازی انجام گیرد . در زمان برداشت بار توسط ریکلایمر  ، استاکر می تواند در قسمت دیگر سالن یک پایل جدید را آماده نماید. در فاصله زمانی اتمام یک پایل توسط ریکلایمر ، پایل دیگر توسط استاکر آماده شده و با تعویض جای این دو دستگاه  کار آماده سازی و تنظیم مواد ادامه پیدا خواهد کرد .
کنترل پروسس در  این قسمت با PLC محلی زیمنس و برنامه STEP P5  انجام می گیرد .
 
5- آسیاب مواد خام
مواد آماده شده در سالن اختلاط اولیه  برای  پخت در کوره ، نیاز به یک مرحله تکمیلی دیگر دارد تا بصورت پودر در آید. کار پودر سازی مواد در آسیای مواد خام صورت میگیرد . آسیای مواد خام از نوع گلوله ای مدار بسته  به ظرفیت 200 تن در ساعت و دارای دو اتاقچه مجزا میباشد. مواد برداشت شده توسط ریکلایمر توسط نوار نقاله های مخصوص به سیلوی تغذیه آسیا منتقل میشود . برای تغذیه آسیای مواد خام سه سیلو در نظر گرفته شده که یکی از آنها اصلی بوده و حاوی مواد مخلوط شده می باشد . دو سیلوی دیگر دارای آهک و یا آهن بوده و برای تصحیح احتمالی بکار می روند . در خروجی سیلوهای تغذیه نوار های توزین وجود دارد که مواد را با مقدار مشخصی وارد آسیا می نمایند . مقدار مشخص شده مواد اعم از مخلوط ،آهک و آهن توسط نوار نقاله وارد اتاقچه شماره یک آسیا شده و پس از ضرباتی که توسط گلوله های موجود  به آن وارد می آید تا حدودی  نرم شده و از قسمت میانی آسیا خارج می گردد. این مواد پس از خروج از آسیا وارد سپراتور گشته و ذرات ریز و درشت از هم جدامی گردند بطوریکه ذرات ریز که به آن نرمه گفته می شود ، مناسب برای تولید سیمان بوده و  به سیلوی خوراک کوره منتقل می شود . ذرات درشت که به آن زبره نیز گفته می شود ، برای کوبش مجدد وارد اتاقچه دوم آسیاگشته تا به دانه بندی مناسبی برسد. 
بمنظور کنترل و تنظیم نهایی  ترکیب مواد پودر شده  ، از مواد خروجی  از آسیای مواد مرتبا  بطور ساعتی نمونه برداری شده و نمونه به آزمایشگاه فرستاده می شود تامورد  آنالیز قرار بگیرد . چنانچه آنالیزمربوطه با مقدار تعیین شده مقایرتی داشته باشد  ، با اعمال تغییرات مناسب روی تناژ نوار های توزین در خروجی سیلوهای تصحیح  آهن ویا آهک  اصلاحات لازم انجام شده و  عملا به ترکیب مناسب برای پخت  می انجامد . 
 
6 - سیلوهای مواد
مواد نرمه  خارج شده ازسپراتور آسیای مواد خام  از نظر  دانه بندی و ترکیب  مناسب برای پخت سیمان بوده و این مواد به سیلوهای هموژناسیون  هدایت می شوند . برای ذخیره سازی مواد دو سیلو هر یک به ظرفیت 7500 تن وجود دارد. طراحی این سیلوها بنحوی است که توسط جریان هوای فشرده ای که در آن وجود دارد مواد موجود در آن همواره درحال اختلاط بوده  لذا مواد جدید وارد شده با مواد موجود در آن با هم مخلوط می  شود . در نتیجه یکنواختی کیفیت در آنها حفظ شده و نوسانات عملا ازبین می رود . و می توان  همزمان با ورود مواد جدید ، از خروجی سیلوها مواد لازم  برای پخت  که به آن خوراک کوره گفته میشود را بارگیری نمود. 
 
 7- پیش گرمکن 
بمنظور پخت مواد در کوره ابتدا باید موادخام یا خوراک کوره قبل از ورود به کوره به دمای مناسبی برسد . گرم کردن خوراک کوره در قسمت پیش گرم کن انجام می گیرد.  از خوراک کوره  قبل از ورود به پیش گرم کن بصورت ساعتی  نمونه برداری شده و برای کنترل نهایی آن به آزمایشگاه فرستاده می شود . پیش گرمکن از نوع سیکلونی پنج مرحله ای همراه با کلساینر می باشد . خوراک کوره در ابتدا  توسط ایر لیفت به  بالا ترین قسمت   پیش گرمکن  منتقل شده و توسط  نیروی وزن ذرات در حین عبور از سیکلونهای مختلف به پایین ترین قسمت پیشگرمکن حرکت می نماید . گاز داغ خروجی از کوره نیز از قسمت پایین پیش گرم کن وارد شده و در جهت معکوس با مواد  پس از عبور از سیکلونها به قسمت بالایی پیش گرم کن می رسد . تماس مستقیم مواد و گاز باعث میشود تا تبادل حرارت صورت گرفته و گرمای گاز به مواد منتقل شود .در قسمت انتهایی پیش گرم کن مواد گرم شده واردکلساینر شده و با تزریق مقدار مناسبی سوخت دمای آنرا به حدود 850 درجه سانتی گراد رسانده تا کربناتها ی موجود تکلیس شده و سپس مواد وارد کوره می گردند .
 
8-  سیستم غبار گیری   
گاز های خروجی از پیش گرم کن که قسمت عمده حرارت خود را به مواد داده است تا دمای تقریبا 300 درجه سانتی گراد سرد شده اند . این گاز بعلت تماس مستقیم با مواد ، ذرات خیلی نرم را بهمراه خود برداشته که باید بنحو مناسبی از گاز جدا گردند . بدین منظور ابتدا گاز ها را از برج خنک کن عبور داده و با پاشش مقدار لازم آب روی آن دمای آنرا تا حدود 160 درجه سانتی گراد سرد نموده و سپس وارد سیستم غبار گیری می شود . غبار گیر از نوع ته نشین کننده های الکترو استاتیکی یا همان الکترو فیلتر بوده که با ایجاد  میدانهای الکتریکی  بسیار قوی در حد 50000 ولت  ، ذرات راباردار کرده  و سپس ذرات باردار شده را توسط  صفحات جاذب جمع آوری نموده و به چرخه تولید باز می گردانند. این کار جدای از مسائل اقتصادی مترتب برآن از نظر زیست محیطی نیز بسیار حائز اهمیت است .
 
9- کوره
 کوره پخت سیمان استوانه ای فولادی  به طول 63 متر و قطر داخلی415 سانتی متر بوده که با شیب بسیار ملایم در حدود 4 در صد بر روی سه رينگ نصب   شده  و توسط یک موتور قوی DC  با دوری در حدود  0.1-3.0  rpm  می تواند بچرخد .در حین چرخش کوره ، بعلت شیب کمی که دارد مواد بسمت خروجی کوره نزدیک میشود . مشعل در انتهای کوره قرار داشته و با تزریق سوخت دمای منطقه پخت را به 1450 درجه سانتی گراد میرساند. در حین عبور مواد از منطقه پخت واکنشهای سیمانی تکمیل شده و منجر به تولید کلینکر می گردد . بعلت دمای بسیار بالای داخل کوره  ، جداره داخلی آن از لایه ای از آجر نسوز پوشیده شده که حفاظت بدنه فولادی و همچنین جلوگیری از اتلاف حرارت  را بعهده دارد . کوره توان تولید 2600 تن کلینکر در هر روز  ( 24 ساعت ) را دارد و بصورت شبانه روزی بدون توقف در حال کار است. 
 
 10- خنک کن کلینکر 
کلینکر خروجی از کوره دمایی در حدود 1200 درجه سانتی گراد دارد که باید بنحو مناسبی سرد شود . این کار در خنک کن کلینکر از نوع مشبک یا گریت کولر توسط جریان هوای سرد صورت میگیرد. هوای محیط  توسط فن های قوی از قسمت تحتانی خنک کن زده شده و پس از عبور از لابلای بستر کلینکر گرمای آنرا گرفته و باعث سرد شدن کلینکر میشود .  قسمتی از هوای گرم شده  در داخل کوره مصرف شده و بخشی از آن توسط لوله هوای ثالث برای استفاده به کلساینر فرستاده شده و هوای اضافی  پس از غبار گیری توسط مولتی سیکلون به بیرون فرستاده میشود . کلینکر خنک شده نیز پس از خرد شدن توسط کلینکر شکن در سیلوهای کلینکر ذخیره می شود. برای ذخیره کلینکر دو سیلو هر یک به ظرفیت 25000 تن وجود دارد . در صورت پر شدن سیلوها می توان از طریق مسیر کنار گذر یا بای پاس ، کلینکر را در محوطه ذخیره نمود تا در فرصت مناسب مورد استفاده قرارگیرد. از کلینکر تولیدی نیز بصورت ساعتی نمونه برداری شده و برای کنترل کیفیت به آزمایشگاه فرستاده میشود .
  
 
11- آسیا های سیمان 
کلینکر تولیدی برای تبدیل شدن به سیمان نیاز به یک مرحله سایش مجدد دارد . این کار در آسیاهای سیمان صورت میگیرد. برای تولید سیمان دو آسیای گلوله ای دو اتاقچه ای  وجود دارد یکی از این آسیا ها مدار باز و با ظرفیت 65 تن در ساعت و دیگری مدار بسته و با ظرفیت 80 تن در ساعت می باشد. کلینکر ورودی به آسیا  همراه با مقدار کمی گچ خام برای کنترل گیرش سیمان و نیز در صورت نیازهمراه با  سایر  افزودنی  ها ی لازم،  پس از عبور از نوار توزین وارد آسیاب شده و با عبور از آسیاب به دانه بندی مورد نیاز میرسد. سیمان  خروجی از آسیاب به سیلوی مربوطه انتقال داده می شود . در قسمت خروجی هر یک از آسیا بها بصورت جداگانه و بطور  ساعتی نمونه برداری شده و برای کنترل کیفیت به آزمایشگاه فرستاده می شود.
 
12-  سیلوهای سیمان 
برای ذخیره سازی سیمان سه سیلو هر یک به ظرفیت 6500 تن وجود دارد . سیلوها مستقل از هم بوده و خروجی هر یک از آسیا ها می تواند به هر کدام از سیلوها که لازم باشد هدایت شود . بعبارت دیگر می توان بطور همزمان سه نوع محصول مختلف را تولید و ذخیره نمود .
 
13-  بار گیر خانه 
بار گیری سیمان در قسمت بار گیر خانه بار گیری شده و تحویل مشتری می گردد . تحویل سیمان به دو صورت فله و یا پاکتی صورت می گیرد . در بار گیر خانه دو خط بار گیری سیمان فله و دو خط بار گیری سیمان پاکتی قرار دارد که امکان افزایش هر نوع بار گیری به سه خط نیز وجود دارد . هر یک از خطوط بار گیری می توانند از هر کدام از سیلوها که نیاز باشد بار گیری نمایند.  در بار گیری سیمان بصورت فله کامیونهای بونکردار پس از قرار گیری روی باسکول و تعیین وزن اولیه کامیون، به مقدار مورد نیاز بار گیری شده و سپس از بار گیر خانه خارج می شوند . در بارگیری سیمان بصورت پاکتی نیز سیمان در بسته های پنجاه کیلوگرمی توسط پاکت پر کن های دوار  یا روتو پکر بسته بندی شده و سپس توسط نوار نقاله به داخل کامیون انتقال داده می شوند . کامیون پس از بار گیری پاکت ها به تعدا د مورد نیاز از بارگیر خانه خارج می شود.بمنظور تعیین کیفیت نهایی محصول از هر نوع سیمانی که بار گیری شده باشد روزانه یک نمونه گرفته شده و برای انجام آزمونهای کامل فیزیکی و شیمیایی به آزمایشگاه فرستاده می شود . کنترل پروسس در  این قسمت با PLC محلی زیمنس و برنامه STEP P5  انجام می گیرد .
 
14- اتاق فرمان مرکزی   
کنترل روند تولید دپارتمانهای مختلف ( بجز سنگ شکن آهک ونمونه گیری ،  استاکر ، ریکلایمر و بارگیر خانه که PLC  محلی دارند ) در اتاق فرمان صورت میگیرد . این کار توسط   PLC های زیمنس سری S7-400    با نرم افزار PC S7   و تحت برنامه اختصاصی  CEMAT V6   صورت می گیرد. اطلاعات پردازش شده توسط شبکه PLC  ها ارتباط دوجانبه با شبکه مونیتورینگ اتاق کنترل برقرار می کند . این شبکه با نرم افزار WINCC V6.1   طراحی گردیده و شامل هفت ایستگاه اپراتوری  (OS)  یک ایستگاه مهندسی (ES) و دو ایستگاه سرور می باشد. اپراتور هر دپارتمان با مشاهده شرایط کاری ، تصمیم لازم برای استارت ، استپ یا اعلام اشکال به گروههای کاری برق ، مکانیک و تولید را اتخاذ می نماید.
همچنین در اتاق فرمان مرکزی دو عدد مونیتور نصب شده است که اطلاعات مربوط به شرایط کاری کوره که از دوربین های مربوطه ارسال می شود را نشان می دهد. یکی از  این دوربین ها در بیرون کوره نصب شده و دمای جداره بیرونی کوره را اسکن می نماید و دیگری وضعیت شعله و  منطقه خروجی کوره را نشان می دهد.
  
15-  آزمایشگاه مرکزی 
آزمایشگاه مرکزی کارخانه شامل سه بخش میباشد که عبارتند از آزمایشگاه فیزیک ، آزمایشگاه شیمی و آزمایشگاه XRF . 
در آزمایشگاه فیزیک آزمونهای فیزیکی مربوط به مواد اولیه ، مواد موجود در روند تولید و محصول نهایی صورت می گیرد . این آزمونها شامل تعیین دانه بندی مواد اولیه با الکهای استاندارد ، تعیین دانه بندی موادکوبیده شده در آسیای مواد خام و خوراک کوره با الک آلپاین  ، تعیین دانه بندی کلینکر ویا وزن لیتری، تعیین نرمی سیمان با دستگاه بلین  ، اندازه گیری گیرش اولیه و نهایی سیمان با سوزن های ویکات  ، اندازه گیری میزان انبساط سیمان با دستگاه اتوکلاو و اندازه گیری مقاومت های خمشی و فشاری سیمان با دستگاه پرس  می باشد . همچنین برای نگهداری و آماده سازی قالبهای نمونه اتاق مخصوص عمل آوری نمونه یا کیورینگ قرار دارد که در آن شرایط دما و رطوبت بدقت  تحت کنترل می باشد .
در آزمایشگاه شیمی آنالیز شیمیایی نمونه های ارسالی به روش شیمی تر انجام میگیرد . این آزمونها شامل اندازه گیری میزان اکسید های مختلف سیلیسم ،آلومینیم ، آهن ، کلسیم ، منیزیم ، گوگرد ، وکلر به روشهای مختلفی ازجمله تیتراسیونی و گراویمتری میباشد . همچنین اندازه گیری میزان  اکسید فلزات قلیایی پتاسیم وسدیم  توسط دستگاه فلیم فتومتری انجام می گیرد. در این آزمایشگاه اتاق مخصوص توزین شامل ترازوهای بادقت یک ده هزارم گرم  و اتاق کوره شامل کوره های بادمای 1100 درجه سانتی گراد وجود دارد .
در آزمایشگاه XRF  آنالیز شیمیایی نمونه ها توسط دستگاه اسپکترومتر XRF   از نوع   SIEMENS (MRS 404)صورت می گیرد و این روش آزمون  با توجه به سرعت عملی که دارد بسیار حائز اهمیت بوده و در تصمیم گیری های سریع کاربرد دارد. زیرا آزمونهایی که انجام آنها بطریقه شیمی تر ممکن است یک روز کامل وقت لازم داشته باشد ، توسط دستگاه XRF در عرض چند دقیقه قابل اندازه گیری می باشد . نکته حائز اهمیت در این روش ،  محدوده کاری و تنظیمات آن است که باید تحت کنترل باشد . در آزمایشگاه XRF  اتاق آماده سازی نمونه شامل قسمت دریافت نمونه بصورت اتومات ، آسیاب ارتعاشی ، دستگاه پرس و آماده سازی قرص خشک و همچنین آماده سازی قرص بروش ذوب شیشه ای  می باشد.
 
واحد کنترل کيفيت سيمان قاين
 

 


 
بازگشت به صفحه اصلی مشاهده نسخه چاپی
معرفی این صفحه به دوستان :
نام شما :
ایمیل شما :
لیست ایمیل دوستان :
جهت ارسال گروهی مابین ایمیل ها از علامت (,) استفاده کنید
تعداد بازدید : 12874 تاریخ آخرین بروزرسانی : چهارشنبه، 2 تير 1389